歡迎光臨錦工風(fēng)機官方網(wǎng)站。提供優(yōu)質(zhì)羅茨鼓風(fēng)機，羅茨風(fēng)機，回轉(zhuǎn)式鼓風(fēng)機，星型供料器，氣力輸送設(shè)備等產(chǎn)品
“十三五”期間，風(fēng)機行業(yè)堅持走兩化融合的新型工業(yè)化道路，以“節(jié)能、環(huán)保和新能源”為發(fā)展方向，以市場和客戶需求為目標(biāo)，以技術(shù)創(chuàng)新為依托，以差異化和產(chǎn)品成本領(lǐng)先為抓手，踐行“創(chuàng)新、高效、執(zhí)行、超越”的經(jīng)營理念，向市場和用戶提供性能可靠、高效節(jié)能、綠色環(huán)保的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品和優(yōu)良服務(wù)，實現(xiàn)企業(yè)穩(wěn)步、健康、可持續(xù)發(fā)展。按照轉(zhuǎn)型發(fā)展的思路，繼續(xù)沿著走高端科技之路，走“制造 服務(wù)”之路，實現(xiàn)優(yōu)化產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、轉(zhuǎn)變發(fā)展模式、建立創(chuàng)新體系、做強做優(yōu)企業(yè)的目標(biāo)。
1.強力推動自主創(chuàng)新工作
“十三五”期間，要加快提升企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)、制造、檢測能力，探索以市場需求引導(dǎo)技術(shù)發(fā)展方向，通過強強聯(lián)合、院企合作等方法方式，研發(fā)和生產(chǎn)大型、高附加值、高科技節(jié)能型風(fēng)機產(chǎn)品，通過技術(shù)創(chuàng)新推進(jìn)風(fēng)機行業(yè)的發(fā)展。國務(wù)院印發(fā)《中國制造2025》，明確了智能制造是建設(shè)制造強國的主攻方向。加強企業(yè)技術(shù)中心建設(shè)，依托重大技術(shù)裝備和市場需求，做好產(chǎn)品研發(fā)和技術(shù)儲備，形成以技術(shù)中心為主體，以“產(chǎn)學(xué)研”為支撐的技術(shù)創(chuàng)新體系，創(chuàng)建國內(nèi)先進(jìn)風(fēng)機的研發(fā)基地。
2.塑造品牌，擴大企業(yè)影響力，拓展市場占有率
品牌是企業(yè)的形象，是企業(yè)在管理、質(zhì)量、信譽、服務(wù)等方面行為的總和?！笆濉逼陂g，風(fēng)機企業(yè)要加強品牌培育工作，逐漸縮短與國際知名風(fēng)機品牌的距離。制造企業(yè)紛紛應(yīng)用跨境電商承接海外訂單、擴大出口、構(gòu)建自主品牌、提升銷售服務(wù)能力。
3.開展技術(shù)改造
圍繞調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，調(diào)整工藝路線，提高產(chǎn)品研發(fā)能力、工藝保障能力、產(chǎn)品服務(wù)能力，高起點、高水平地進(jìn)行企業(yè)技術(shù)改造，不斷淘汰落后產(chǎn)能，提高企業(yè)承擔(dān)重大裝備產(chǎn)品和優(yōu)勢產(chǎn)品的技術(shù)、質(zhì)量和能力等水平，達(dá)到或接近世界當(dāng)代技術(shù)水平、國內(nèi)先進(jìn)水平。
4.加快復(fù)合型技術(shù)人才的培養(yǎng)和儲備
“十三五”期間，要加快建設(shè)學(xué)習(xí)型企業(yè)，建設(shè)職工成長成才和選人用人的科學(xué)機制。開展培育現(xiàn)有人才、引進(jìn)外來人才、聘請兼職研究型、管理人才、銷售型人才等多渠道多手段。隨著交叉學(xué)科的發(fā)展，新學(xué)科的出現(xiàn)，企業(yè)對復(fù)合型技術(shù)人才的需求更加迫切，加快培養(yǎng)既懂管理又懂技術(shù)的復(fù)合型技術(shù)人才的培養(yǎng)和儲備，打造出一支過強過硬的專業(yè)人才隊伍。
5.加強新設(shè)備、新工藝投入
當(dāng)今世界，科技發(fā)展日新月異。對制造業(yè)而言，新設(shè)備、新工藝就是效率、質(zhì)量、信譽。“十三五”期間，企業(yè)要做大做強，需要繼續(xù)加大投資規(guī)模，利用新設(shè)備、應(yīng)用新工藝解決企業(yè)加工存在的問題。
6.企業(yè)信息化建設(shè)
目前企業(yè)運行的ERP系統(tǒng)基本能達(dá)到企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營決策為一體的統(tǒng)一信息平臺的要求，部分企業(yè)上線了產(chǎn)品生命周期管理軟件（PLM），使設(shè)計流程更加規(guī)范，技術(shù)文件流通速度提高，零部件的通用性提高，工作效率顯著提高，縮短了研發(fā)周期。下一步要進(jìn)一步提高信息化水平，更好地讓物流、資金流、人流、數(shù)據(jù)流實時、高效、動態(tài)、無縫集成在一起，促進(jìn)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和優(yōu)化，促進(jìn)企業(yè)管理現(xiàn)代化和技術(shù)水平提升。
7.加大融資渠道、拓展新型經(jīng)營模式
為做大做強企業(yè)奠定資金支持，提倡采用合同能源管理模式、PPP模式等多種運營模式，助力企業(yè)持續(xù)性發(fā)展。
淺談羅茨鼓風(fēng)機技術(shù)改造
摘 要：創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)是響應(yīng)國家建設(shè)資源節(jié)約型社會的重要基礎(chǔ)性工作，也是企業(yè)增強核心競爭力的根本要求。揚州石化有限責(zé)任公司常壓裝置常壓塔頂油氣輸送風(fēng)機——羅茨鼓風(fēng)機自2012年3月投用以來，運轉(zhuǎn)可靠度低，能耗較高，故障頻繁，單次維修時間較長，極錦工影響了裝置運行。本文闡述了從技術(shù)上采取多種手段對羅茨鼓風(fēng)機進(jìn)行技術(shù)改造的全過程及取得的經(jīng)濟效益。
關(guān)鍵詞：羅茨風(fēng)機；螺旋密封；轉(zhuǎn)速；技術(shù)改造
一、前言
揚州石化有限責(zé)任公司常壓裝置塔頂油氣輸送風(fēng)機——羅茨鼓風(fēng)機（型號TAR100， 8 Nm3/min，1480 r/min（變頻），0.15（出口）Mpa，37KW，兩級鼓風(fēng)，帶傳動，年運行8000 h），壓縮常壓塔頂輕烴并輸送至催化裂化裝置氣壓機入口由吸收穩(wěn)定單元進(jìn)行分離，主要分離出液化氣，干氣。當(dāng)前裝置原油處理量42.3萬T/年下，該風(fēng)機正常工作狀態(tài)下一、二級出口壓力分別為0.10、0.12Mpa，一、二級出口壓力均大于催化裂化氣壓機入口壓力（0.06 Mpa），維修頻次約6次/年，故障維修時間較長約60h/次，使用循環(huán)冷卻水≥2T/ h。
經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟分析后認(rèn)為，由于氣體管路阻力較小，輕烴向氣壓機入口輸送的能力有富余；故障時設(shè)備維修次數(shù)及單次維修時間過長；風(fēng)機轉(zhuǎn)速存在200-300rpm的波動等問題。因此在機組輸送能力和設(shè)備有效利用率上有改善的空間。
二、項目內(nèi)容與實施效果
從節(jié)能和降低機組故障率的目的出發(fā)，我們提出了以下幾點改進(jìn)措施：
1、降低機組負(fù)荷從而降低電機電流。因電機故障率較低，運行周期一般為風(fēng)機的6倍以上，故改兩級鼓風(fēng)為一級鼓風(fēng)，拆除電機雙側(cè)皮帶中的一側(cè)，壓縮油氣流程由串聯(lián)改為并聯(lián)/串聯(lián)均可使用，一般根據(jù)管路沿程壓降計算公式△P=λ×ρ×（L/D）×（V-2/2）（單位：Pa）可以計算得出管路壓降。為簡化計算過程，查相關(guān)圖表得知：DN80mm，L=100m空氣管道的阻力降約為0.254～1.892KPa，輸送油氣的管道阻力降≤3.5 KPa。所以正常情況只運行風(fēng)機其中一級即可達(dá)到輸送要求，另外一臺風(fēng)機則變?yōu)閭溆脵C。機組負(fù)荷降低近35%，實測電機電流從45A降至30A，電機功耗降低約33%，同時僅增加四千元的管路流程改造投資即獲得備用風(fēng)機一臺。
2、提高設(shè)備有效利用率。減少定期/臨時維修時間，從而減少因維修導(dǎo)致的輕烴放空/放低壓瓦斯管網(wǎng)的泄放量。改為單級鼓風(fēng)后，另外一臺風(fēng)機等于多出了一臺備用機組，一臺發(fā)生故障時，僅需20分鐘的時間用來更換皮帶、切換機組，機組故障維修時間由60 h/次×6次 /年（約360 h /年）降至20min×6次=2 h/年，減少油氣泄放約360 h。
3、降低軸承故障率，節(jié)約中小修費用。原機組的軸封采用的是光軸+骨架油封（4片）密封，該密封形式不能保證對介質(zhì)的完全密封，運行一段時間后，泄漏出來的輕烴組分冷凝后就會積存與軸承座，溶解稀釋了潤滑脂，造成潤滑不良，軸承損壞頻繁。拆解分析，我們采取了采用螺旋槽密封+反向密封氮氣流程，用節(jié)流孔板+針形截止閥控制氮氣流量。
當(dāng)?shù)獨馔ㄟ^連續(xù)螺旋時，其流動狀態(tài)發(fā)生變化，承受周向速度Vt和周向壓力P。Vt可分解為沿齒槽流動的速度V1和垂直于齒面的速度V2，V2可再次分解為軸向分速度Va，借助于螺旋槽的推進(jìn)，形成“泵送”作用而將少量氮氣不斷反向輸送至壓縮腔內(nèi)，形成密封。該措施增加氮氣用量約1m3/h，保證了軸承座內(nèi)微正壓，充分保護脂潤滑軸承避免與輕烴接觸，延長軸承使用壽命三倍以上。
4、停止一、二級間循環(huán)冷卻水的使用達(dá)到節(jié)水目的。烴類熱裂解總會產(chǎn)生焦類物質(zhì)，測量原級間氣體溫度，夏季風(fēng)機出口介質(zhì)溫度最高溫度為65℃，測得軸承及同步齒輪傳動機構(gòu)溫度為68℃，該溫度未超過廠家設(shè)備安全設(shè)防值75℃，在該溫度下不會導(dǎo)致介質(zhì)油氣的結(jié)焦傾向加大。所以，無級間冷卻水仍能滿足工藝生產(chǎn)和設(shè)備安全的要求，可以節(jié)約使用循環(huán)水≥1.5T/ h。
5、改善羅茨風(fēng)機轉(zhuǎn)速不均勻狀況。轉(zhuǎn)速時不均勻時，零部件承受交變應(yīng)力，長此以往，易破壞產(chǎn)生突發(fā)故障。羅茨風(fēng)機轉(zhuǎn)速是否平穩(wěn)主要受變頻器工作穩(wěn)定狀況、氣體負(fù)荷變化、級間帶液情況、皮帶是否打滑等影響，是根據(jù)常壓塔塔頂壓力進(jìn)行控制的，常壓裝置原油加工量增大后，原有入口管線、換熱器、壓降變大。塔頂壓力升高時，風(fēng)機轉(zhuǎn)速應(yīng)升高，而此時吸入氣體量卻不足，導(dǎo)致風(fēng)機產(chǎn)生短時“飛車”現(xiàn)象。數(shù)據(jù)分析及現(xiàn)場查看后認(rèn)為，從塔頂→塔頂油氣冷卻器入口→冷卻器出口→頂回流罐→風(fēng)機入口緩沖罐壓力分布分別為70Kpa→65Kpa→35Kpa→10Kpa→4Kpa，因此初步判斷常壓塔頂系統(tǒng)結(jié)鹽或管路流通能力不足現(xiàn)象，壓降較大部位見下圖。
?、僭诶鋮s器處壓降最大。結(jié)鹽機理如下：原油加工
摘 要：創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)是響應(yīng)國家建設(shè)資源節(jié)約型社會的重要基礎(chǔ)性工作，也是企業(yè)增強核心競爭力的根本要求。揚州石化有限責(zé)任公司常壓裝置常壓塔頂油氣輸送風(fēng)機——羅茨鼓風(fēng)機自2012年3月投用以來，運轉(zhuǎn)可靠度低，能耗較高，故障頻繁，單次維修時間較長，極錦工影響了裝置運行。本文闡述了從技術(shù)上采取多種手段對羅茨鼓風(fēng)機進(jìn)行技術(shù)改造的全過程及取得的經(jīng)濟效益。
關(guān)鍵詞：羅茨風(fēng)機；螺旋密封；轉(zhuǎn)速；技術(shù)改造
一、前言
揚州石化有限責(zé)任公司常壓裝置塔頂油氣輸送風(fēng)機——羅茨鼓風(fēng)機（型號TAR100， 8 Nm3/min，1480 r/min（變頻），0.15（出口）Mpa，37KW，兩級鼓風(fēng)，帶傳動，年運行8000 h），壓縮常壓塔頂輕烴并輸送至催化裂化裝置氣壓機入口由吸收穩(wěn)定單元進(jìn)行分離，主要分離出液化氣，干氣。當(dāng)前裝置原油處理量42.3萬T/年下，該風(fēng)機正常工作狀態(tài)下一、二級出口壓力分別為0.10、0.12Mpa，一、二級出口壓力均大于催化裂化氣壓機入口壓力（0.06 Mpa），維修頻次約6次/年，故障維修時間較長約60h/次，使用循環(huán)冷卻水≥2T/ h。
經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟分析后認(rèn)為，由于氣體管路阻力較小，輕烴向氣壓機入口輸送的能力有富余；故障時設(shè)備維修次數(shù)及單次維修時間過長；風(fēng)機轉(zhuǎn)速存在200-300rpm的波動等問題。因此在機組輸送能力和設(shè)備有效利用率上有改善的空間。
二、項目內(nèi)容與實施效果
從節(jié)能和降低機組故障率的目的出發(fā)，我們提出了以下幾點改進(jìn)措施：
1、降低機組負(fù)荷從而降低電機電流。因電機故障率較低，運行周期一般為風(fēng)機的6倍以上，故改兩級鼓風(fēng)為一級鼓風(fēng)，拆除電機雙側(cè)皮帶中的一側(cè)，壓縮油氣流程由串聯(lián)改為并聯(lián)/串聯(lián)均可使用，一般根據(jù)管路沿程壓降計算公式P=λ×ρ×（L/D）×（V-2/2）（單位：Pa）可以計算得出管路壓降。為簡化計算過程，查相關(guān)圖表得知：DN80mm，L=100m空氣管道的阻力降約為0.254～1.892KPa，輸送油氣的管道阻力降≤3.5 KPa。所以正常情況只運行風(fēng)機其中一級即可達(dá)到輸送要求，另外一臺風(fēng)機則變?yōu)閭溆脵C。機組負(fù)荷降低近35%，實測電機電流從45A降至30A，電機功耗降低約33%，同時僅增加四千元的管路流程改造投資即獲得備用風(fēng)機一臺。
2、提高設(shè)備有效利用率。減少定期/臨時維修時間，從而減少因維修導(dǎo)致的輕烴放空/放低壓瓦斯管網(wǎng)的泄放量。改為單級鼓風(fēng)后，另外一臺風(fēng)機等于多出了一臺備用機組，一臺發(fā)生故障時，僅需20分鐘的時間用來更換皮帶、切換機組，機組故障維修時間由60 h/次×6次 /年（約360 h /年）降至20min×6次=2 h/年，減少油氣泄放約360 h。
3、降低軸承故障率，節(jié)約中小修費用。原機組的軸封采用的是光軸+骨架油封（4片）密封，該密封形式不能保證對介質(zhì)的完全密封，運行一段時間后，泄漏出來的輕烴組分冷凝后就會積存與軸承座，溶解稀釋了潤滑脂，造成潤滑不良，軸承損壞頻繁。拆解分析，我們采取了采用螺旋槽密封+反向密封氮氣流程，用節(jié)流孔板+針形截止閥控制氮氣流量。
當(dāng)?shù)獨馔ㄟ^連續(xù)螺旋時，其流動狀態(tài)發(fā)生變化，承受周向速度Vt和周向壓力P。Vt可分解為沿齒槽流動的速度V1和垂直于齒面的速度V2，V2可再次分解為軸向分速度Va，借助于螺旋槽的推進(jìn)，形成“泵送”作用而將少量氮氣不斷反向輸送至壓縮腔內(nèi)，形成密封。該措施增加氮氣用量約1m3/h，保證了軸承座內(nèi)微正壓，充分保護脂潤滑軸承避免與輕烴接觸，延長軸承使用壽命三倍以上。
4、停止一、二級間循環(huán)冷卻水的使用達(dá)到節(jié)水目的。烴類熱裂解總會產(chǎn)生焦類物質(zhì)，測量原級間氣體溫度，夏季風(fēng)機出口介質(zhì)溫度最高溫度為65℃，測得軸承及同步齒輪傳動機構(gòu)溫度為68℃，該溫度未超過廠家設(shè)備安全設(shè)防值75℃，在該溫度下不會導(dǎo)致介質(zhì)油氣的結(jié)焦傾向加大。所以，無級間冷卻水仍能滿足工藝生產(chǎn)和設(shè)備安全的要求，可以節(jié)約使用循環(huán)水≥1.5T/ h。
5、改善羅茨風(fēng)機轉(zhuǎn)速不均勻狀況。轉(zhuǎn)速時不均勻時，零部件承受交變應(yīng)力，長此以往，易破壞產(chǎn)生突發(fā)故障。羅茨風(fēng)機轉(zhuǎn)速是否平穩(wěn)主要受變頻器工作穩(wěn)定狀況、氣體負(fù)荷變化、級間帶液情況、皮帶是否打滑等影響，是根據(jù)常壓塔塔頂壓力進(jìn)行控制的，常壓裝置原油加工量增大后，原有入口管線、換熱器、壓降變大。塔頂壓力升高時，風(fēng)機轉(zhuǎn)速應(yīng)升高，而此時吸入氣體量卻不足，導(dǎo)致風(fēng)機產(chǎn)生短時“飛車”現(xiàn)象。數(shù)據(jù)分析及現(xiàn)場查看后認(rèn)為，從塔頂塔頂油氣冷卻器入口冷卻器出口頂回流罐風(fēng)機入口緩沖罐壓力分布分別為70Kpa65Kpa35Kpa10Kpa4Kpa，因此初步判斷常壓塔頂系統(tǒng)結(jié)鹽或管路流通能力不足現(xiàn)象，壓降較大部位見下圖。
①在冷卻器處壓降最大。結(jié)鹽機理如下：原油加工過程中，有機氯發(fā)生分解生成HCl或無機氯的鈉鹽、鈣鹽、鎂鹽。常壓塔頂注入氨氣（NH3），NH3 和HCl反應(yīng)生成NH4Cl，當(dāng)塔內(nèi)出現(xiàn)液相明水時形成NH4Cl水溶液NH4Cl水溶液在流動過程中隨溫度的升高，水分逐漸失去而成為一種黏性很強的半流體與鐵銹等一起沉積附著在設(shè)備、管線內(nèi)壁，導(dǎo)致流通截面變小，壓降增大。
②頂回流罐風(fēng)機入口緩沖罐的壓降較大，導(dǎo)致頂回流罐風(fēng)機入口緩沖罐管道（DN80mm）為利舊，小于風(fēng)機入口管徑（DN100mm），目前無法更換。
在滿足塔頂油氣冷卻效果的情況下，稍開冷卻器副線閥后，壓力變化為70Kpa60Kpa43Kpa18Kpa10Kpa，風(fēng)機轉(zhuǎn)速目前僅有20～50rpm的波動，情況大有好轉(zhuǎn)。
三、經(jīng)濟效益與社會效益分析
措施（1）節(jié)省用電約為7KW×24 h×330=55440 KW·h，即減少電費（0.6166元/ KW·h）支出約3.4萬元。
措施（1）增加初始投資0.4萬元，分?jǐn)偤蠹s0.03萬元/年。
措施（2）每年減少油氣（約5000元/T）放大氣/放低壓瓦斯總網(wǎng)約0.102T/ h×360 h=36.75 T，約18.375萬元。
措施（3）增加氮氣消耗（1.20元/ m3）約1m3/h×8000 h=8000 m3/年，約9600元。
措施（3）減少中小修及配件費用（1160+2000）元/次×3次/年=9480元/年。（每次維修，軸承約500元，油封約480元，皮帶約180元，工時費約2000元）
措施（4）減少循環(huán)水使用約≥1.5T/h×8000 h=12000 T/年。約1萬元。
以上合計節(jié)約22.545萬元/年，取得了較好的經(jīng)濟效益；同時大大減少了油氣放空/放低壓瓦斯管網(wǎng)，取得一定的節(jié)能減排社會效益。
四、存在的主要問題和改進(jìn)措施
由于風(fēng)機轉(zhuǎn)速仍有少量波動，預(yù)計下次裝置計劃大修時，采取更換塔頂油氣出口管線、增錦工機入口管線和清洗管路、換熱器等措施，增大流通面積，降低壓降，使風(fēng)機轉(zhuǎn)速更加均勻。
參考文獻(xiàn)
《煉油設(shè)備基礎(chǔ)知識》 馬秉騫 主編
《煉油設(shè)備工程師手冊（第二版）》，中國石化出版社
科 學(xué) 進(jìn)步 淺談羅茨鼓風(fēng)機的技術(shù)改造 蔣理 吳正生 (中國石化揚州石化 有限責(zé)任 公司，江蘇揚~) 摘 要：創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)是響應(yīng) 國家建設(shè)資源節(jié)約型社會 的重要基礎(chǔ) 性工作 ，也是企業(yè)增強核心競爭力 的根本要求 。揚州石化有 限責(zé)任 公司常壓裝 置常壓 塔頂油氣 輸送 風(fēng)機—— 羅茨鼓風(fēng)機 ~2o12年3月投用 以來 ，運轉(zhuǎn)可靠度低 ，能耗較 高，故障頻繁，單次 維修時間較長，極錦工影 響了裝 置運行 。本文 闡述了從技術(shù)上采取多種手段對羅茨鼓風(fēng)機進(jìn)行技術(shù)改造的全過程及 取得 的經(jīng)濟 效益 關(guān)鍵詞：羅茨風(fēng)機 ；螺旋密封 ：轉(zhuǎn)速 ；技術(shù)改造 一 、 前言 揚 卅I石化有 限責(zé)任公 司常壓 裝置塔頂油氣 輸送風(fēng) 機—— 羅茨鼓風(fēng) 機 (型號TAK100，8 Nm3／n-fin，1480 r／rain(變頻)，0．15(出 口)Mpa，37KW ，兩 級鼓風(fēng)，帶傳動 ，年運行8000 h)，壓縮常壓塔頂輕烴并輸送 至催化裂化裝置 氣壓機入口由吸收穩(wěn)定單元進(jìn)行分離，主要分離出液化氣，干氣。當(dāng)前裝置 原油處理量42．3萬T／年下，該風(fēng)機正常工作狀態(tài)下一、二級出121壓力分別為 O．10、0．12Mpa，一 、二級 出 口壓力均 大于催化 裂化氣 壓機入 口壓力 (O．O6 Mpa)，維修頻次約6次／年，故障維修時間較長約60h／次，使用循環(huán)冷卻水 ≥ 2T／h。 經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟分析后認(rèn)為，由于氣體管路阻力較小，輕烴向氣壓機入口 輸送的能力有富余：故障時設(shè)備維修次數(shù)及單次維修時間過長：風(fēng)機轉(zhuǎn)速存 在200—300rpm的波動等問題。因此在機組輸送能力和設(shè)備有效利用率上有 改善的空間。 二、項目內(nèi)容與實施效果 從節(jié)能和降低機組故障率的目的出發(fā)，我們提出了以下幾點改進(jìn)措施： 1、降低機組負(fù)荷從而降低 電機 電流。因電機故障率較低 ，運行周期一般 為風(fēng)機的6倍 以上 ，故改兩級鼓風(fēng)為一級鼓風(fēng)，拆除 電機雙側(cè) 皮帶中的一側(cè) ， 壓縮油氣流程 由串聯(lián)改為并聯(lián)／串聯(lián)均可使用，一般根據(jù)管路沿程壓降計算 公式 Ap=kxpx(L／D)×c、，．2／2)(單位：Pa)可 以計算得出管路壓 降。為簡化計 算過程，查相關(guān)圖表得知：DN80mm，L=100m空氣管道的阻力降約為0．254~ 1．892KPa，輸送油氣的管道阻力降≤3．5 KPa。所以正常情況只運行風(fēng)機其 中一級即可達(dá)到輸送要求，另外一臺風(fēng)機則變?yōu)閭溆脵C。機組負(fù)荷降低近 35％，實測電機電流從45A降至30A，電機功耗降低約33％，同時僅增加四千 元的管 路流程改造投資即獲得 備用風(fēng)機一臺。 2、提高設(shè)備有效利用率。減少定期／臨時維修時間，從而減少因維修導(dǎo) 致的輕烴放 空／放低壓瓦斯管 網(wǎng)的泄放量。改為單級鼓風(fēng)后，另外一臺風(fēng)機 等于多出了一臺備用機組，一臺發(fā)生故障時，僅需2O分鐘的時間用來更換皮 帶、切換機組，機組故障維修時間由60 h／次×6次 ／年 (約360 h／年)降至 20minX6次=2 h／年，減少油氣泄放約360 h。 3、降低軸承故障率，節(jié)約中小修費用。原機組的軸封采用的是光軸 +骨 架油封(4片)密封，該密封形式不能保證對介質(zhì)的完全密封，運行一段時間 后，泄漏出來的輕烴組分冷凝后就會積存與軸承座，溶解稀釋了潤滑脂，造 成潤滑不良，軸承損壞頻繁。拆解分析，我們采取了采用螺旋槽密封+反向 密封氮氣流程，用節(jié)流孔板+針形截止閥控制氮氣流量。 當(dāng)?shù)獨馔ㄟ^連續(xù)螺旋時，其流動狀態(tài)發(fā)生變化，承受周向速度vt和周向 壓力P。Vt可分解為沿齒槽流動的速度v1和垂直于齒面的速度V2，V2可再次 分解為軸向
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